Residual Life Assessment (RLA)
Solusi PT.Pustek E&T untuk RLA
PT.Pustek E&T provides clients with optimization of the remaining life of equipment, ensuring the safety period of the plant.
Residual Life Assessment (RLA) adalah proses evaluasi yang bertujuan untuk menentukan sisa umur peralatan industri yang telah digunakan selama beberapa waktu, baik itu peralatan berputar (rotating equipment) seperti turbin dan pompa, maupun peralatan statis (static equipment) seperti bejana tekan dan heat exchanger. RLA menjadi sangat penting karena memungkinkan identifikasi potensi kerusakan sebelum terjadi kegagalan yang dapat mengganggu operasional atau meningkatkan risiko keselamatan. Dalam proses RLA, berbagai teknik analisis digunakan, seperti uji nondestruktif (NDT), analisis korosi, dan perhitungan teknik berbasis kode internasional. Hasil dari RLA memberikan wawasan mendalam tentang kondisi material, mekanisme degradasi, dan langkah-langkah perbaikan atau penggantian yang diperlukan.
PT Pustek memiliki kemampuan dan pengalaman yang luas dalam melakukan RLA untuk berbagai peralatan, termasuk peralatan berputar, peralatan statis, serta sistem perpipaan dan jalur pipa (piping dan pipeline). Dengan dukungan tenaga ahli yang kompeten dan teknologi terkini, PT Pustek mampu memberikan solusi yang akurat dan sesuai standar industri untuk memastikan keamanan dan keberlanjutan operasional. Komitmen PT Pustek terhadap kualitas kerja dan ketepatan analisis menjadikannya mitra yang terpercaya bagi perusahaan-perusahaan yang ingin menjaga performa dan umur panjang aset industri mereka.
Contact
Ir. Ahmad Hasnan. MT., IPM.
CEO
hasnan[at]pustek.com
Ir. Diar Azzis ST.
Manager Engineering
Azzis[at]pustek.com
Adimas Chandra MT.
Manager Engineering
Adimas[at]pustek.com
Hasrudin Salam ST.
Survei Supervisor
hasrudin[at]pustek.com
Piping RLA
Residual Life Assessment (RLA) untuk piping adalah suatu metode evaluasi yang digunakan untuk memperkirakan sisa umur operasional pipa berdasarkan analisis kondisi terkini, termasuk degradasi material, korosi, erosi, dan faktor beban mekanis atau termal. Proses ini melibatkan inspeksi visual, pengujian non-destruktif (NDT), pemantauan ketebalan dinding, serta pemodelan matematis untuk memprediksi laju kerusakan. Dengan RLA, operator dapat mengoptimalkan perawatan, memperpanjang masa pakai pipa secara aman, dan menghindari kegagalan yang berpotensi menimbulkan bahaya atau downtime produksi. Teknik ini sangat penting dalam industri seperti minyak & gas, pembangkit listrik, dan petrokimia, di mana pipa beroperasi dalam kondisi ekstrem.
Pipeline RLA
Penilaian Masa Pakai Sisa (RLA) untuk jaringan pipeline adalah proses evaluasi penting yang digunakan untuk memperkirakan sisa masa pakai operasional jaringan pipa dengan menilai integritas struktural dan mekanisme degradasinya saat ini. Hal ini melibatkan inspeksi menyeluruh, pengujian non-destruktif (NDT), pengukuran ketebalan dinding, dan analisis tegangan untuk mengidentifikasi korosi, retakan, kelelahan, atau bentuk kerusakan material lainnya.
Static Equipment RLA
Residual Life Assessment (RLA) untuk static equipment seperti tangki dan pressure vessel adalah proses evaluasi untuk memperkirakan sisa umur operasional dengan menganalisis degradasi material, korosi, cracking, dan deformasi. Metode ini meliputi inspeksi visual, ultrasonic testing (UT), dan analisis stress-strain untuk memastikan keandalan dan keselamatan peralatan. Hasil RLA membantu menentukan jadwal maintenance, perbaikan, atau penggantian, sehingga meminimalkan risiko kegagalan dan downtime
Pump dan Compressor RLA
Residual Life Assessment (RLA) untuk pump dan compressor merupakan proses evaluasi untuk memprediksi sisa masa pakai peralatan dengan menganalisis tingkat keausan komponen, vibrasi, kebocoran, thermal fatigue, dan degradasi performa. Metode ini mencakup inspeksi visual, vibration analysis, thermography, dan pengujian tekanan untuk mengidentifikasi tanda-tanda kerusakan kritis seperti bearing failure, impeller wear, atau misalignment. Hasil RLA membantu menentukan prioritas perbaikan, penggantian komponen, atau optimalisasi operasi guna mencegah breakdown yang dapat mengganggu produktivitas.